Bergwerk

Der Titel dieses Artikels ist mehrdeutig. Weitere Bedeutungen sind unter Bergwerk (Begriffsklärung) aufgeführt.

Als Bergwerk werden alle über- und untertägigen Betriebseinrichtungen und -anlagen an einem Standort zur Gewinnung, Förderung und Aufbereitung von Bodenschätzen bezeichnet. Bergwerke werden auch Grube oder Zeche genannt. Zu einem Bergwerk zählen alle Bauwerke, Anlagen und Einrichtungen über Tage, die der Förderung, Aufbereitung, Lagerung und Verladung von Rohstoffen und Bergematerial dienen, sowie Anlagen und Einrichtungen zur Verwaltung wie z. B. die Schichtenkontrolle und für die Mitarbeiter. Zudem gehören zu einem Bergwerk alle zugehörigen untertägigen Anlagen und Einrichtungen, insbesondere alle Schächte, Strecken und Stollen, die als Grubenbau bezeichnet werden. Im weiteren Sinne gehören auch Grabungen „über Tage“ (Tagebau) und Tiefbohrungen dazu.

Chuquicamata einer der größten Kupfertagebaue der Welt, Chile

Grundlagen

Um als Privatmann ein Bergwerk errichten und betreiben zu können, braucht derjenige, der dies tun will, eine staatliche Genehmigung, im Bergbau wird dies als Verleihung bezeichnet. Des Weiteren benötigt ein Bergwerksbetreiber, je nach Größe des Bergwerks, eine mehr oder minder große Kapitalmenge. Dieses kann er entweder aus eigenem Vermögen aufbringen oder aus Anleihen. Da er das Kapital in der Regel nicht alleine aufbringen kann, beteiligt er weitere andere Geldgeber finanziell an dem Bergwerk: früher in Form einer Gewerkschaft und heute in einer anderen Form einer Kapitalgesellschaft. Zum Betrieb des Bergwerks wird eine, je nach Größe und Umfang des Bergwerks, bestimmte Anzahl an Arbeitnehmern benötigt. Diese arbeiten dann je nach Betriebsgröße und fachlicher Qualifikation als Aufsichtspersonen (Betriebsführer, Steiger) oder Arbeiter (Hauer) auf dem Bergwerk. Außerdem wird eine erhebliche Menge Material benötigt, das für den Ausbau der Grubenbaue, für den Bau von Gebäuden oder den Bau der Förderanlagen verwendet wird. Eine der wichtigsten Materialien für ein Bergwerk war, insbesondere in der frühen Montanindustrie, das Holz, das in Form von Grubenholz fast überall auf dem Bergwerk verwendet wurde. Hinzu kommt eine Vielzahl von Werkzeugen und Bergwerksmaschinen. Werden in einer Stadt eines oder mehrere Bergwerke betrieben, so siedeln sich im Umfeld dieser Bergwerke meist weitere Wirtschaftszweige an. Für die umliegenden Städte und Regionen sind Bergwerke wichtige Einkäufer und Investoren. Die Bedeutung eines Bergwerks für eine Stadt oder eine Region spiegelt sich in dem Satz: „Alles kommt vom Bergwerk her“ wider.

Historische Entwicklung

Der Erzberg Kirunavaara in Schwedisch-Lappland

Das bislang älteste entdeckte Bergwerk ist ein Feuersteinbergwerk im oberägyptischen Nazlet Khater, wo bereits vor über 30.000 Jahren untertägig Feuerstein abgebaut wurde. Bereits 3000 v. Chr. trieben die Ägypter bedeutenden Bergbau und hatten Bergwerke, mit denen sie nach Kupfer- und Eisenerzen gruben. Um die Bergwerke betreiben und die Erze abbauen zu können, wurden eine Vielzahl von Kriegsgefangenen, Verbrechern, Schuldgefangenen, in Ungnade gefallenen oder sogar auch Unschuldige zur Bergarbeit in den Erzbergwerken gezwungen. In der Antike ließ sich die Massenproduktion von Metallen meist nur durch staatlich organisierte Großunternehmen und Sklaven- oder Zwangsarbeit organisieren. Auch Privatunternehmer waren als Pächter tätig wie in Laurion. Dort wurden (teils unter Tage, teils auch im Tagebau) verschiedene Erze, u. a. auch Silber, gefördert und dafür insgesamt wohl 20.000 Sklaven und Gefangene beschäftigt.

In Deutschland begann der Bergbau etwa 5500 v. Chr. ebenfalls mit steinzeitlichen Feuersteinbergwerken. In der Bronzezeit hatte es erste bergbauliche Aktivitäten in den Erzlagerstätten des Harzes gegeben. Ab der Latènezeit wurde im Siegerland in kleinen Bergwerken, sogenannten Mollkauten, nach Eisenerz gegraben. Am Rammelsberg bei Goslar wurde etwa um das Jahr 968 Erzbergbau betrieben. Ab dem 16. Jahrhundert bis etwa Mitte des 19. Jahrhunderts waren die Bergwerke im Oberharz bedeutende Silberproduzenten in Deutschland. Ein Teil der Bergwerke in Deutschland wurden Jahre nach ihrer Schließung zu Besucherbergwerken umgebaut und so einer Nachnutzung zugeführt. Einige Bergwerke, wie z. B. das Besucherbergwerk Fell, dienen Fledermäusen als Zufluchtsraum und als Winterquartier. Das wohl bedeutendste Harzer Bergwerk, der Rammelsberg, wurde 1992 zusammen mit der Goslarer Altstadt als UNESCO-Weltkulturerbe anerkannt.

Bauarten

Das Wort „Bergbau“ bedeutet „bauen im Berg“ und wird davon abgeleitet, dass der Ursprung der Rohstoffgewinnung in gebirgigen Gegenden begann, wo verstärkt Ausbisse der Lagerstätten vorkommen. Ein Bergwerk bauen bedeutet entweder, sich anteilmäßig an einem Bergwerk zu beteiligen oder eine ganze Grube auf seine Kosten anzulegen. Beim Bergbau wird zwischen Tagebau, Untertagebau und Bohrlochbergbau unterschieden. Welche der drei Bauarten angewendet wird, um eine Lagerstätte auszubeuten, hängt hauptsächlich von den natürlichen Gegebenheiten ab. Entsprechend der Art ihrer Gewinnung unterteilte man die bergbaulichen Orte und Anlagen ein in Bergwerke, Gräbereien und Steinbrüche. Allerdings ist hierbei keine eindeutige und klare Trennung der Begriffe möglich, da es auch Übergänge zwischen den Bauarten gibt.

Untertagebergwerke

Schachtanlage „Friedrich Heinrich 1/2“ (vor dem Rückbau), Kamp-Lintfort

Beim Untertagebau unterscheidet der Bergmann den Stollenbau und den Tiefbau. Entsprechend werden die Untertagebergwerke unterteilt in Stollenbergwerke und Tiefbaugruben. Die Stelle, an der der Übertagebereich in den Untertagebereich übergeht, nennt der Bergmann Tagesöffnung. Jedes Untertagebergwerk muss mindestens zwei solcher Zugänge haben. Der Eingang in den Untertagebereich von Stollenbergwerken nennt der Bergmann Stollenmundloch. Bei Tiefbaugruben erfolgt der Übergang in den Untertagebereich über einen Schacht. Die zu Tage tretende Schachtöffnung nennt der Bergmann Schachtmund. Anstelle eines Schachtes kann der Übergang in den Untertagebereich auch über einen Förderberg erfolgen. Stollenanlagen werden zur Versorgung mit frischen Wettern oftmals mit kleinen Schächten versehen, die der Bergmann als Lichtloch bezeichnet.

Die Erschließung einer Lagerstätte durch ein Untertagebergwerk beginnt mit der Ausrichtung und dem folgenden Abteufen der Schächte oder dem Auslängen der Stollen. Sie sind die Verbindung zwischen Erdoberfläche und der Lagerstätte vor Ort und für die Schacht- bzw. Streckenförderung von Abbau, Versatz und Material, die Fahrung von Personen sowie die Wasserhaltung und Wetterführung notwendig.

Die Wahl der Schachtstandorte beeinflusst die Herstellungs- und Betriebskosten des Untertagebergwerks. Von den Schächten gehen die Strecken (Richtstrecken und Querschläge) zu den Lagern (Flöze, Gänge, Stöcke) der zu fördernden Rohstoffe ab. Die Gesamtheit aller unterirdischen Hohlräume wird Grubengebäude genannt. Die Tagesanlagen eines Bergwerks, also die „über Tage“ befindlichen Teile sind: Förderturm, Kaue, Anlagen zur Be- und Entlüftung (Bewetterung), zur Wasserhaltung und -reinigung und die Aufbereitungsanlagen.

Tagebaue

Gewinnung von Massenrohstoffen und fossilen Brennstoffen durch große Bagger (Radlader, Schaufelradbagger, Eimerkettenbagger, o. ä.). Falls nötig, Zerkleinerung in Brechern. Abtransport mit Muldenkippern oder über Bandförderanlagen.

• Großtagebaue (insbesondere für Braunkohle, Ölschiefer, Ölsand, Erze, Minerale)
• „Gruben“ (Kiesgruben, Sandgruben) oder „Kuhlen“ (Lehmkuhle) insbesondere für Lockergesteine
• „Brüche“ (Steinbrüche, Kalkbrüche) für festes Gestein
• „Stiche“ (Torfstich, Tonstich) für teigige Gesteine
• Schürfen nach gediegenen Edelmetallen, u. A.
• Im weitesten Sinne gehören auch Baggerseen dazu, bei denen mit Hilfe von Schwimmbaggern Massenrohstoffe vom Grund eines Sees gewonnen werden.

Bohrungen

Hochleithen Ölfeld nordöstlich von Wien in Österreich

→ Hauptartikel: Tiefbohrung

• Bohrungen nach Erdöl und/oder Erdgas
• Brunnenbohrungen nach Grundwasser
• Bohrungen zum Aussolen von Salzstöcken

Einteilung Bergwerk nach Bodenschatz

Die Aufgabe eines jeden Bergwerkes ist die Gewinnung der nutzbaren Bodenschätze der jeweiligen Lagerstätte. Nutzbare Bodenschätze, die in Bergwerken gewonnen werden, sind zunächst einmal mineralische Brennstoffe wie Steinkohle oder Braunkohle. Des Weiteren werden Metallerze, Steinsalz, Kalisalz und sonstige Nichterze wie Kalkstein, Flussspat, Gips und Dachschiefer in Bergwerken abgebaut. Des Weiteren werden sogenannte sonstige Industrieminerale in Bergwerken abgebaut. Aber auch Edelsteine und Halbedelsteine werden bergmännisch gewonnen.

Steinkohlenbergwerk

Die Steinkohle ist bereits seit 100 Jahren v Chr. bekannt, wurde jedoch erst viele hundert Jahre später bergmännisch gewonnen und als Brennmaterial genutzt. Der erste Abbau der Steinkohle in Form der Kohlengräberei ist auf dem europäischen Festland für die erste Hälfte des 12. Jahrhunderts datiert. Die erste systematische Gewinnung der Steinkohle wurde in Großbritannien um das Jahr 1150 getätigt. Im 16. Jahrhundert wurden erste Stollenbergwerke betrieben, um die Steinkohlen im Stollenbau abzubauen. Die Gewinnung der Steinkohle erfolgte mit einfachem bergmännischen Gezähe wie z. B. der Spitzhacke. Abgebaut wurden die Kohlen in diesen Stollenzechen auf teilweise sogar drei Sohlen. Der Betrieb dieser Stollenzechen fand sehr geordnet statt und war zu der damaligen Zeit der Standard eines Bergwerks. Allerdings brachte der Betrieb der Steinkohlenzechen neue Gefahren für Bergleute in Form von schlagenden Wettern und der daraus resultierenden möglichen Gefahr einer Schlagwetterexplosion mit sich. Des Weiteren müssen die Bergleute in den Steinkohlenbergwerken darauf achten, dass möglichst wenig Kohlenreste in den Abbauen verbleiben, da diese zu Selbstentzündungsbränden und als Folge davon zu Grubenbränden führen konnten. Neben diesen Gefahren besteht in einem Steinkohlenbergwerk auch noch die Gefahr, dass feiner Kohlenstaub zu einer Kohlenstaubexplosion führt. Zu Beginn des 19. Jahrhunderts wurden die ersten Tiefbaugruben in Betrieb genommen. Voraussetzung für den Betrieb einer Tiefbaugrube ist im Wesentlichen eine leistungsstarke Wasserhaltungsmaschine, um das anfallende Grubenwasser abpumpen zu können. Des Weiteren war eine leistungsstarke Fördermaschine, die erst mit Erfindung der Dampfmaschine realisiert werden konnte, erforderlich, um das Material und die gewonnene Steinkohle in oder aus der Grube zu fördern. Ab den 1930er Jahren kam es auf den Bergwerken zur verstärkten Mechanisierung und Technisierung der Arbeitsprozesse. Nach dem Zweiten Weltkrieg wurde in einigen Bergrevieren auf als „Zeche Eimerweise“ bezeichneten Kleinzechen mittels Nachlesebergbau noch anstehende Restpfeiler, die von vorher stattgefundenem Bergbau stehen geblieben waren, abgebaut. Auf heutigen modernen Steinkohlenbergwerken wird die Steinkohle mit modernen Gewinnungsmaschinen wie dem Walzenschrämlader oder dem Kohlenhobel gewonnen. Auf amerikanischen Bergwerke kommen als Gewinnungsmaschinen Continuous Miner zum Einsatz. Als Abbauverfahren nutzt man auf Steinkohlebergwerken je nach Lagerstätte den Strebbau oder den Örterbau. Nachdem die Rohkohle zutage gefördert worden ist, muss sie vor der weiteren Nutzung in der Kohlenwäsche vom tauben Gestein getrennt werden.

Braunkohlenbergwerk

Bereits im Jahr 1382 wurde in der Stadt Lieskau der vermutlich erste Abbau von Braunkohle im Tagebau durchgeführt. Hinweise auf oberflächennahe Braunkohlevorkommen in Ostbrandenburg stammen aus dem 18. Jahrhundert. Beim Abbau von Braunkohle bestehen Brandgefahren, da die Braunkohle, ähnlich wie die Steinkohle, unter bestimmten Voraussetzungen zur Selbstentzündung neigt. Braunkohle wird entweder in Tiefbaugruben oder in Tagebauen oder einer Kombination aus beiden abgebaut. Die ersten Tiefbaugruben entstanden in der Lausitz im Jahr 1780. Der Anteil der in Deutschland in Tiefbaugruben abgebauten Braunkohle lag in 1885 bei etwa 75 Prozent und sank bis zum Jahr 1934 auf 12,5 Prozent ab. Die Erschließung der Lagerstätte durch Tiefbaugruben erfolgte durch seigere und zum Teil auch durch tonnlägige Schächte. Auf den Tiefbaubergwerken im Rheinland wurde einige Jahre als Abbauverfahren für die Braunkohle der Tummelbau angewendet. Wegen der großen Gefahren für die Bergleute und der Unwirtschaftlichkeit durch die hohen Abbauverluste wurde das Verfahren von der zuständigen Bergbehörde verboten. In der Regel baute man die einzelnen Braunkohleflöze mittels Kammer-Pfeiler-Bruchbau ab. Abgebaut wurde die Braunkohle mit einfachen Werkzeugen von Hand. Unterstützt wurde diese manuelle Arbeit, insbesondere bei sehr fester Kohle, durch Bohr und Schießarbeit. Eine modernere Methode ist der Abbau mittels Pfeilerbruchbau, bei dem durch maschinelle Unterstützung durch eine Teilschnittmaschine bis zu 150 Meter lange Pfeilerstrecken abgebaut werden. Da das Hangende stark wasserhaltig ist, ist es für den Grubenbetrieb vorteilhaft, wenn das Hangende kontinuierlich entwässert wird. In Deutschland spielt die Gewinnung von Braunkohle in Tiefbaugruben seit Beginn des 20. Jahrhunderts nur noch eine untergeordnete Rolle. Eine andere Möglichkeit, die Braunkohle bergmännisch abzubauen, ist der Tagebau. Zunächst wurden die Braunkohlen nur dort mittels Tagebau abgebaut, wo das Deckgebirge nur eine geringere Mächtigkeit hatte und aus Materialien bestand, die wenig standfest waren und ein Tiefbau wenig sinnvoll erschien. Ein damals gängiges Abbauverfahren war in der vorindustriellen Phase des Braunkohlebergbaus der Kuhlenbau. Seit dem Jahr 1885 wurden im Braunkohlentagebau Bagger zur Gewinnung der Braunkohle und zum Abtragen des Abraums eingesetzt. Seit den 1980er Jahren wird die Braunkohle weltweit überwiegend im Tagebau gewonnen. Nachteilig beim Tagebau ist der hierfür erforderliche große Flächenbedarf. Die vom Braunkohlentagebau bergbaulich veränderten Flächen müssen nach dem Bergbau wieder rekultiviert werden. Da die Rohbraunkohle einen hohen Wassergehalt hat, muss sie vor der weiteren Nutzung entwässert werden. Früher ließ man hierfür die gewonnene Braunkohle im Sommer einfach an der Luft trocknen. Heute wird die feuchte Rohbraunkohle in Mahltrocknungsanlagen aufbereitet und entwässert.

Erzbergwerk

Auf einem Erzbergwerk werden je nach Bergbauregion unterschiedliche Erze abgebaut und gefördert. Dabei unterscheidet man zwischen Eisenerzen und Nichteisenerzen. In der Anfangszeit des Erzbergbaus begann man zunächst im Bereich der oberflächigen Ausbisse das Erz zu gewinnen. Hierzu suchte man gezielt nach den Ausbissen der Erzgänge und fing dort an zu graben. Verwendet wurden dabei einfachste Handwerkzeuge. Später folgte man den Erzgängen in die Tiefe. Eine weitere Form die Erze, insbesondere bei flözförmigen Lagerstätten oder bei Knollen oder Nieren, abzubauen, war der Duckelbau. Problematisch bei diesen kleinen Bergwerken war oftmals von oben eindringendes Wasser, was häufig dazu führte, dass der Weiterbetrieb des Abbaus unmöglich wurde und man die kleine Grube aufgab, um an einer anderen Stelle weiter nach Erz zu graben. In einigen Regionen kamen Metalle wie Zink oder Gold gediegen in Erzseife vor, die dann, wenn es sich lohnte, im Tagebau in Form des Seifenbergbaus gewonnen wurden. In bergigen Arealen trieb man im Laufe der Jahre Stollen in den Berg, um so an das Erz zu gelangen. Die Gewinnung und der Vortrieb der Stollen erfolgte auch hier mit einfachen Handwerkzeugen wie Schlägel und Eisen. Dort, wo das Gestein fest war und sich nur schwer bearbeiten ließ, nutzte man zur Unterstützung der manuellen Bearbeitung das Feuersetzen. Im Laufe des 18. Jahrhunderts wurde auf den Bergwerken nach und nach die Schießarbeit eingeführt. Um das Erz abzubauen, nutzte man als Abbauverfahren zunächst den Weitungsbau. Später ging man, je nach Lagerstätte, zum Strossenbau oder zum Firstenbau über. Das gewonnene Erz wurde nach über Tage gefördert und musste dort in einem Pochwerk zerkleinert werden, bevor es der weiteren Aufbereitung zugeführt wurde. Wenn der obere Lagerstättenteil eines Stollenbergwerks ausgeerzt war, ging man, um die tiefer liegenden Lagerstättenteile abzubauen, im Laufe der Jahre zum Stollentiefbau oder zum Tiefbau über. Ein über mehrere Jahrzehnte betriebenes Stollenbergwerk hatte mehrere Stollen und Hilfsstollen und je nach Ausrichtung auch tiefer liegende Sohlen. Im modernen Bergbau findet der Erzabbau zu etwa 65 Prozent im Tagebau statt. Beim Abbau von Eisenerzen liegt der Anteil der im Tagebau abgebauten Erze sogar bei 95 Prozent. Der Abbau im Untertagebau wird nur noch zu einem kleinen Prozentsatz durchgeführt. Zum Einsatz kommen im modernen Untertagebau Bohrwagen, brisanter Sprengstoff und Lademaschinen. Transportiert werden die abgebauten Massen mittels Schwerlastwagen mit einer Nutzlast von bis zu 42 Tonnen. Als Abbauverfahren wird, je nach Lagerstätte, der Kammerbau angewendet. Außerdem gibt es auch Erzbergwerke, auf denen das Erz mittels Teilsohlenbau mit Versatz abgebaut wird. Bruchbau findet nur noch in geringem Umfang statt. Die gewonnenen Erze werden über Tage zunächst mittels Walzenbrecher zerkleinert und dann in einer umfangreichen Aufbereitungsanlage vom Nebengestein getrennt. Neben dem industriellen Abbau der Erze werden Erze in einigen Ländern Afrikas auch heute noch auf kleinen Bergwerken mittels artinasalem Bergbau gewonnen. Etwa zehn Prozent der weltweiten Minengoldförderung stammt aus solchen Bergwerken. Aber auch Kupfer und Kobalt werden mittels artinalsalem Bergbau gewonnen.

Salzbergwerk

Bei den Salzbergwerken unterscheidet man zwischen Bergwerken für Steinsalz und Kalibergwerken. Die bergmännische Gewinnung von Steinsalz ist dabei älter als die Gewinnung von Kalisalz. Bereits im 15. Jahrhundert v. Chr. wurde im Hallstätter Salzberg auf drei, teilweise zeitgleich im Betrieb befindlichen, Bergwerken aus einer maximalen Teufe von 170 Metern bergmännisch Salz gewonnen. Die bergmännische Gewinnung von Kalisalzen und Steinsalzen ist sehr ähnlich. Grundsätzlich unterscheidet der Bergmann beim Salzabbau zwei Methoden, den nassen Abbau und den Trockenabbau. Beim nassen Abbau gibt es die bergmännische Solegewinnung und die Bohrlochsolung. Bei der bergmännischen Solegewinnung erfolgt die Gewinnung mittels Sinkwerk. Bei dieser Methode muss die Lagerstätte zunächst bergmännisch mittels unterschiedlichen Grubenbauen ausgerichtet werden. Bei der Salzgewinnung mittels Bohrlochsolung erfolgt die Gewinnung über ein Bohrspülwerk. Als Lösungsmittel wird bei Steinsalz kaltes Wasser und für Kalisalz heißes Wasser oder Löselauge verwendet. Hier kann es durch den Salzabbau entstandene großflächige Hohlräume zu Senkungen der Tagesoberfläche kommen. Der Trockenabbau wurde als Methode zur Salzgewinnung von Hallstätter Bergleuten überwiegend praktiziert. Hierbei wird zunächst die Lagerstätte über zwei Schächte aufgeschlossen. Anschließend wird die Lagerstätte mittels Stollen, Strecken und Bergen weiter ausgerichtet. Die bergmännische Bearbeitung des Gesteins und des Salzes erfolgte früher mit einfachen Werkzeugen wie der Keilhaue. Im modernen Salzbergbau erfolgt die Gewinnung entweder mittels Bohr- und Sprengarbeit oder mittels schneidender Gewinnung. Beim Sprengverfahren werden mit mobilen Großbohrgeräten möglichst lange Bohrlöcher erstellt, die dann mit Sprengstoff gefüllt werden. Hierfür werden moderne Sprengfahrzeuge genutzt. Anschließend wird das Salz aus der Lagerstätte gesprengt. Das losgesprengte Salz wird mit Frontschaufelladern oder Elektrohydraulik - Baggern auf Muldenkipper geladen und abgefördert. Bei der schneidenden Gewinnung erfolgt das Herauslösen des Salzes durch Umfangfräsen wie dem Continuous Miner. Die Abförderung des hereingewonnenen Salzes erfolgt über Förderbandanlagen oder Gleislosfahrzeuge. Bei der schneidenden Gewinnung wird durch den Wegfall der Sprengarbeit die Arbeitssicherheit erhöht. Für den Abbau von Salzen werden die Abbauverfahren ständig technisch weiterentwickelt. Welches Abbauverfahren auf dem jeweiligen Bergwerk zur Anwendung kommt, hängt von der Mächtigkeit und dem Einfallen der Lagerstätte ab. Bei flacher Lagerung wird der versatzlose Kammerbau mit Längspfeilern angewendet. Bei steiler Lagerung wird das Trichterbauverfahren angewendet. Eine weitere Möglichkeit bei steilstehenden Lagerstätten ist der Strossen-Kammerbau. Probleme entstehen, wenn das Deckgebirge über der Lagerstätte nicht mächtig genug ist oder wenn im Deckgebirge vorhandenes Wasser oder Oberflächenwasser in den Salzstock eindringt. Durch das eindringende Wasser können die Bergfesten derart geschwächt werden, dass die Abbauräume zu Bruch gehen. Da das eindringende Wasser in der Regel nicht gestoppt werden kann, bedeutet dies das Ende für das betroffene Bergwerk. Aus diesem Grund muss bei Salzbergwerken unter allen Umständen verhindert werden das Wasser in den Salzstock eindringen kann. Dazu muss bei der Wahl des Abbauverfahrens darauf geachtet werden, dass es bei Salzlagerstätten mit Wasser führendem Deckgebirge an keiner Stelle durch Senkung zu Brüchen oder Rissen der wasserundurchlässigen Deckschichten kommt. Hierzu wird ein Salzversatz eingebracht, der bei etwaigem Wassereintritt das verfügbare Hohlraumvolumen verringern soll. Eine weitere Möglichkeit ist, dass ein Abbauverfahren gewählt wird, bei dem zwischen den Abbaukammern größere Teile von Salz als Bergfesten stehen bleiben. Diese Pfeiler haben eine Breite von 35 Metern und sind zum Teil auch breiter.

Tonbergwerk

Ton als Rohstoff für Gebrauchs- und Kultgegenstände wurde bereits von den Kelten und Römern verwendet. Auf Tonbergwerken wird, je nach Lagerstätte, unterschiedlicher Ton abgebaut. Erste Aufzeichnungen über den Tonabbau gibt es, seit im 17. Jahrhundert die Gruben von den Landesfürsten mit Steuern belastet wurden. Die abbauwürdige Mächtigkeit liegt, je nach Tonart, zwischen wenigen Metern und bis zu 30 Metern. Der Ton wird, je nach geologischem Aufbau der Lagerstätte, auf den jeweiligen Bergwerken im Untertagebau oder Tagebau abgebaut. Der Aufschluss der Lagerstätte erfolgt beim Untertagebau entweder über Stollen oder über Schächte. Hierfür wurden zunächst kleine Reifenschächte in die Lagerstätte geteuft. Von diesen Reifenschächten wurden söhlige Strecken aufgefahren. Die Gewinnung des Tones erfolgte bei der Auffahrung der Strecken und durch mehrfaches Nachreissen der Strecken. Später wurde der Ton dann mittels Kammerbau gewonnen. Ein weiteres angewendetes Abbauverfahren war der Pfeilerbruchbau. Es kam auch vor, dass diese Schächte im unteren Bereich glockenförmig zu einem Glockenschacht erweitert wurden. Dabei wurde die Tonmasse im Bereich der Schachtsohle, je nach Festigkeit des Tones, bis zu zwölf Meter rings um den Schacht abgebaut. Zur Absicherung der Schachtwandung gegen Einsturz wurden die Schächte mit einer Reifenzimmerung versehen. Als Werkzeuge zum Abbau des Tons diente das einfache bergmännische Gezähe. Später nutzte man auch, dort wo es möglich war, den Presslufthammer um den Ton abzubauen. Besonders harte Tone, wie z. B. Schieferton, wurden durch Schrämen und Schießarbeit gewonnen. Das Grubengebäude dieser Tonbergwerke ist nicht sehr groß und umfasst oftmals nur wenige kurze Stollen oder Schächte. Beim Tagebau muss zunächst das Deckgebirge über dem Ton abgetragen werden und anschließend kann der Ton gewonnen werden. In den Anfangsjahren wurden dafür kleine Gruben mit einer Abmessung von fünf mal drei Metern gegraben und der Rohstoff aus der Lagerstätte gegraben. Es gab auch Tonbergwerke, bei denen der Ton zunächst im Tagebau abgegraben wurde und später zum Tiefbau übergegangen wurde. Als Werkzeug dienten Hacke, Stecheisen und Schaufel. Es gibt auch Lagerstätten, bei denen der Ton durch hydraulische Gewinnung mittels scharfem Wasserstrahl aus dem Gesteinsverband ausgespült wird. Heute wird der Ton entweder aus verschiedenen Tongruben oder großen Tagebauen gewonnen. Dazu nutzt man moderne Abbaumaschinen. Verwendet werden Eimerkettenbagger, Schaufelradbagger und Universalbagger. Nach der Gewinnung wird der Ton mittels nasser Aufbereitung von Verunreinigungen gereinigt.

Strontianitbergwerk

Das Mineral Strontianit wurde erstmal im 18. Jahrhundert entdeckt und nach seinem ersten Fundort Strontian benannt. Die erste bedeutende bergmännische Gewinnung von Strontianit erfolgte in der ersten Hälfte des 19. Jahrhunderts im Münsterland. Die hier vorkommende Strontianitlagerstätte befindet sich überwiegend im oberflächennahen Bereich und besteht aus unregelmäßigen Trümmern und regelmäßigen Gängen. Strontianit unterlag nach deutschem Bergrecht nicht dem Bergregal, sondern war nach § 1 ABG ein Mineral, das dem Verfügungsrecht des Grundstückseigentümers unterlag. Anfangs fand auf den ersten kleinen Bergwerken nur ungeregelter wilder Bergbau statt. Abgebaut wurde das Strontianit im Tagebau. Hierfür wurde die jeweilige Lagerstätte über Steinbrüche aufgeschlossen. Später ging man dazu über, das Mineral im Untertagebau abzubauen. Im Laufe der zweiten Hälfte des 19. Jahrhunderts wurde eine Gesellschaft, die den Namen Dessauer Gesellschaft trug, gegründet. Zweck diese Gesellschaft war die Ausbeutung der Strontianitlagerstätte in Tiefbauanlagen. Die Dessauer Gesellschaft ließ das Strontianit mittels planmäßiger bergmännischer Gewinnung im Tiefbau abbauen. Für den untertägigen Abbau wurden mehrere hundert Bergwerke errichtet. Hierfür wurden eine Vielzahl von kleinen Schächten abgeteuft. Da sich die Lagerstätte im oberflächennahen Bereich befindet, hatten die Schächte nur eine geringe Teufe von 10 bis 50 Metern. In nur wenigen Jahren entstanden im Gebiet zwischen Münster, Lüdinghausen, Oelde und Herzfeld über 650 Tiefbaugruben. Alleine auf dem Gebiet der Stadt Drensteinfurt gab es etwa 180 Bergwerke. Einige der Bergwerke hatten ein Grubengebäude mit mehreren Sohlen. Von sämtlichen Bergwerken hatten gerade einmal drei Bergwerke einen Schacht, der eine Teufe von über 100 Metern hatte. Die Bergleute der jeweiligen Bergwerke stammten weitestgehend aus der landwirtschaftlichen Bevölkerung, die neben ihrer bergmännischen Tätigkeit auch noch Ackerbau auf einem kleinen Bauernhof betrieben. In der ersten Hälfte des 20. Jahrhunderts kam es amtlichen Berichten zufolge auf einigen Strontianitbergwerken des Münsterlandes, aufgrund von Ansammlungen von aus dem Liegenden austretendem Erdgas, wiederholt zu kleineren Grubengasexplosionen. Wenige Jahre nach dem kurzfristigen Booms der Strontianitgewinnung ging der Bedarf an Strontianit rapide zurück. Dies hatte verschiedene Ursachen. Zum einen wurden alternative Fertigungsmethoden eingeführt, die kein Strontianit mehr benötigte. Des Weiteren war Strontianit sehr teuer, da die Bergwerksbesitzer an die Grundstücksbesitzer häufig hohe Abgaben zahlen mussten. Letztendlich gab es im 20. Jahrhundert ein billigeres Ersatzprodukt, was den Einsatz von Strontianit in den meisten Produktionszweigen weitestgehend überflüssig machte. Dies hatte zur Folge, dass bereits in der ersten Hälfte des 20. Jahrhunderts die meisten Bergwerke wieder schlossen. Das letzte Strontianitbergwerk, die Grube Wickesack, schloss im Jahr 1945. Von den damaligen Tiefbaubergwerken sind heute noch einige Grubenbaue vorhanden. Des Weiteren existieren auch noch eine größere Anzahl von Bergehalden. Die alten Untertageanlagen gehören zum Altbergbau und werden durch die Bergbehörden mittels Monitoring überwacht. Seit den 1980er Jahren wird wieder Strontianit gewonnen und zwar auf Strontianitbergwerken in Tongling.

Edelsteinbergwerk

Auf Edelsteinbergwerken werden, je nach Lagerstätte, entweder Edelsteine oder Halbedelsteine gewonnen. Je nach Lagerstätte wird mittels Tagebau oder mittels Untertagebau abgebaut. Edelsteine und Halbedelsteine kommen am meisten in Trümmerlagerstätten als Verwitterungsprodukte anderer Gesteine vor. Bei solchen Lagerstätten werden die Edelsteine durch Waschen, ähnlich wie bei Gewinnung von Golfseifen, vom Nebengestein abgetrennt. Um die Edelsteine zu gewinnen, wird zunächst ein Probeschacht gegraben und das dort abgebaute Material mittels Wäschereianlage auf den Inhalt überprüft, anschließend wird der überliegende Boden abgetragen, um so an das Grundgestein zu gelangen. Das Auswaschen des Gerölls erfolgt meistens in extra errichteten Waschhäusern oder offenen Schuppen. Je nach Waschverfahren werden unterschiedliche Reinheitsgrade des aufbereiteten Materials erzielt. Nach der Aufbereitung vor Ort wird das Waschgut in Stahlflaschen abgefüllt und zur weiteren Aufbereitung in eine zentrale Aufbereitungsanlage transportiert. Vereinzelt gibt es auch Lagerstätten, in denen Edelsteine in ihrem Muttergestein verwachsen sind. Im Untertagebau werden die Edelsteine entweder auf kleinen Bergwerken mit nur wenigen Bergleuten abgebaut oder teilweise auch auf größeren Bergwerken mit mehren hundert Mann Belegung. Bei dieser Form der Bergwerke erfolgt die Gewinnung, indem zunächst Grubenbaue in der Lagerstätte aufgefahren werden und das gewonnene Material über Tage aufbereitet wird. Die Schächte erreichen, je nach Lagerstätte, oftmals eine Teufe von mehreren hundert Metern. Die Gewinnung erfolgt entweder mit einfachen Werkzeugen per Hand oder unter dem Einsatz von großen Maschinen. Bis in die zweite Hälfte des 19. Jahrhunderts wurden auf den Edelsteinbergwerken in Afrika zum größten Teil Sklaven als Arbeiter eingesetzt.

Sonstige Bergwerke

Weltweit werden auch große Mengen an mineralischen Rohstoffen gewonnen, die als Naturwerksteine oder Massenrohstoffen für die Bauindustrie mit dem Sammelbegriff Steine und Erden bezeichnet werden. Hierbei unterscheidet man zwischen Festgestein und Lockergestein. Bergwerke auf Steine und Erden unterliegen, je nach Region, unterschiedlich stark der Bergaufsicht.

Bergwerke in Festgestein

Auf diesen Bergwerken wird technisch nutzbares Gestein abgebaut, das nicht zu den brennbaren Mineralien, leicht löslichen Mineralien oder verhüttbaren Bodenschätzen (Erze) zählt. Die hier abgebauten Mineralien sind in erster Linie Naturwerksteine, zu denen Gesteine wie Granit, Marmor oder Sandstein zählen. Diese Gesteine sind Eigentum des Grundstückeigentümers und unterliegen somit seinem Verfügungsrecht. Die Gewinnung der Natursteine kann, bei einigen Gesteinsarten wie z. B. bei Granit, mittels Sprengung erfolgen. Ziel bei der bergmännischen Gewinnung von Naturwerksteinen ist es, möglichst große unbeschädigte Blöcke aus dem Gesteinsverband herauszugewinnen. Aus diesem Grund müssen bei der Gewinnung von Naturwerksteinen teilweise besonders schonende Gewinnungsverfahren angewendet werden. Je nach Lagerstätte werden die Gesteine entweder im Tagebau oder im Untertagebau gewonnen. Der zu den edelsten Naturwerksteinen zählende Marmor wird schon seit der Antike abgebaut und als Baumaterial für den Bau von zahlreichen kulturhistorisch bedeutsamen Bauten verwendet. Marmor wird in Steinbrüchen häufig mittels Seilsägeverfahren oder mittels dem sogenannten Loch neben Loch Verfahren gewonnen. Als Werkzeuge kommen dabei Bohrhämmer, Steinspaltgeräte, aber auch Hammer und Meißel sowie Federkeile zum Einsatz. Beim Seilsägeverfahren werden die Marmorblöcke mit einer Seilsäge aus dem Gesteinsmassiv geschnitten. Dabei werden Blöcke mit einer Länge von bis zu drei Metern, einer Höhe von bis zu 1,9 Metern und einer Breite von bis zu 1,4 Metern herausgeschnitten. Beim Loch neben Loch Verfahren werden mittels Bohrhämmern im Abstand von 15–30 Zentimeter, teilweise auch mit geringerem Abstand, ins Gestein gebohrt. Die Löcher dürfen dabei bis etwa 10–15 Zentimeter oberhalb einer natürlichen Trennfläche im Liegenden gebohrt werden. In diese Löcher werden anschließend Federkeile eingetrieben. Dadurch werden entsprechend große Marmorblöcke aus dem Gesteinsmassiv herausgelöst. Eine andere Gesteinsart die ebenfalls sehr vorsichtig gewonnen werden muss, ist der Schiefer. Diese schiefrigen Gesteine haben die Eigenschaft, dass sie sich in parallelen Ebenen leicht zerteilen lassen. Erste Schieferbergwerke gab es vermutlich bereits in der Spätantike. So wurde in einer Schrift erwähnt, dass unter Bischoff Bonifazius die Kirche Raumland mit Raumländer Schiefer gedeckt wurde. Früher wurde der Schiefer im Tagebau gewonnen, später ging man zum Untertagebau über. Abgebaut wird der Schiefer meistens in Stollenbergwerken. Als Abbauverfahren kommen, je nach Lagerstätte, der Kammerbau mit sägetechnischer Gewinnung oder der Kammerbau mit sprengtechnischer Gewinnung zur Anwendung. Die weitere Verarbeitung der Schieferblöcke findet über Tage statt.

Literatur

• Das Wissen des 20. Jahrhunderts. Erster Band. Verlag für Wissen und Bildung, Verlagsgruppe Bertelsmann, Gütersloh 1971. 
• Helmut Wilsdorf: Kulturgeschichte des Bergbaus. Ein illustrierter Streifzug durch Zeiten und Kontinente. Verlag Glückauf, Essen 1987, ISBN 3-7739-0476-2. 

Weblinks

Wiktionary: Bergwerk – Bedeutungserklärungen, Wortherkunft, Synonyme, Übersetzungen

Commons: Bergwerke – Sammlung von Bildern, Videos und Audiodateien

Portal: Bergbau – Übersicht zu Wikipedia-Inhalten zum Thema Bergbau

Einzelnachweise

1. Walter Bischoff, Heinz Bramann, Westfälische Berggewerkschaftskasse Bochum: Das kleine Bergbaulexikon. 7. Auflage, Verlag Glückauf GmbH, Essen, 1988, ISBN 3-7739-0501-7.
2. Erklärendes Wörterbuch der im Bergbau in der Hüttenkunde und in Salinenwerken vorkommenden technischen und in Salinenwerken vorkommenden technischen Kunstausdrücke und Fremdwörter. Verlag der Falkenberg'schen Buchhandlung, Burgsteinfurt 1869.
3. Reinhard Piens, Hans-Wolfgang Schulte, Stephan Graf Vitzthum: Bundesberggesetz einschließlich Umweltrecht des Bergbaus. Kommentar. 3. erweiterte und überarbeitete Auflage, Verlag W. Kohlhammer, Stuttgart 2020, ISBN 978-3-17-030055-2, S. 11–15.
4. Julius Dannenberg, Werner Adolf Franck (Hrsg.): Bergmännisches Wörterbuch. Verzeichnis und Erklärung der bei Bergbau – Salinenbetrieb und Aufbereitung vorkommenden technischen Ausdrücke, nach dem neuesten Stand der Wissenschaft – Technik und Gesetzgebung bearbeitet, F. U. Brockhaus, Leipzig 1882.
5. Jürgen Bollmann, Annette Lipinski, Wolf-Günther Koch (Hrsg.): Lexikon der Kartographie und Geomatik. Spektrum Akademischer Verlag, 2005, ISBN 978-3-8274-1672-8. 
6. Heinrich Veith: Deutsches Bergwörterbuch mit Belegen. Verlag von Wilhelm Gottlieb Korn, Breslau 1871.
7. Hans Höfer (Hrsg.): Taschenbuch für Bergmänner. K. K. Berg-Akademische Buchhandlung Ludwig Nüssler. Leoben 1897, S. 521–524.
8. K. Kegel: Lehrbuch der Bergwirtschaft. Mit 167 Abbildungen und 20 Formularen im Text und einer Tafel. Springer-Verlag Berlin Heidelberg GmbH, Berlin Heidelberg 1931, S. 47.
9. Adolf Arndt, Kuno Frankenstein (Hrsg.): Hand- und Lehrbuch der Staatswissenschaften in selbständigen Bänden. Erste Abteilung Volkswirtschaftslehre XI. Band Bergbau und Bergbaupolitik, Verlag von C.L. Hirschfeld, Leipzig 1894, S. 58–69, 239–247, 271–275.
10. Christine Ernstberger: Der Streit der Stadt Sulzbach-Rosenberg um das Waldstück „Untere Wagensaß“ und das Bürgerrechtholz. Eine rechtsgeschichtliche Untersuchung. Dissertation an der Juristischen Fakultät der Universität Regensburg, Regensburg 2003, S. 9.
11. Wilhelm und Gertrude Hermann: Die alten Zechen an der Ruhr. Vergangenheit und Zukunft einer Schlüsseltechnologie. Mit einem Katalog der „Lebensgeschichten“ von 477 Zechen (Reihe Die Blauen Bücher). Verlag Langewiesche, Königstein im Taunus, 6., erweiterte und aktualisierte Aufl. 2008, ISBN 978-3-7845-6994-9, S. 4–20.
12. Bernd Lahl, Jens Kugler: Alles kommt vom Bergwerk her. Das große Buch vom Bergbau im Erzgebirge. 6. Auflage, Chemnitzer Verlag, Westermann Druck Zwickau GmbH, Zwickau 2017, ISBN 978-3-937025-76-6, S. 15–20.
13. Alice Leplongeon, David Pleurdeau: The Upper Palaeolithic Lithic Industry of Nazlet Khater 4 (Egypt). Implications for the Stone Age/Palaeolithic of Northeastern Africa. In: African Archaeological Review. Band 3, Nr. 28, 2011, S. 213–236, doi:10.1007/s10437-011-9100-x. 
14. Adolf Gurlt: Die Bergbau- und Hüttenkunde. Eine gedrängte Darstellung der geschichtlichen und kunstmäßigen Entwicklung des Bergbau und Hüttenwesens. Mit 109 in den Text eingedruckten Holzschnitten, Druck und Verlag von G. D. Bädeker, Essen 1877, S. 9–12, 20.
15. Friedrich Freise: Geschichte der Bergbau- und Hüttentechnik. Erster Band: das Altertum. Mit 87 Textfiguren, Verlag von Julius Springer, Berlin 1908, S. 154–157.
16. Michael Rostovtzeff: Gesellschafts- und Wirtschaftsgeschichte der hellenistischen Welt. Band 2, Darmstadt 1998, S. 978 f.
17. Bayerisches Staatsministerium für Wirtschaft, Infrastruktur, Verkehr und Technologie (Hrsg.): Von Bergwerken, Hütten und Hämmern. April 2008, S. 9–13.
18. Christoph Bartels: Montani und Silvani im Harz. Mittelalterlicher und frühzeitlicher Bergbau und seine Einflüsse auf die Umwelt. In: Albrecht Jockenhövel (Hrsg.): Bergbau, Verhüttung und Waldnutzung im Mittelalter. Auswirkung auf Mensch und Umwelt. Ergebnisse eines internationalen Workshops in Dillenburg, Franz Steiner Verlag, Stuttgart 1996, S. 112, 113.
19. Heinrich Otto Buja: Ingenieurhandbuch Bergbautechnik, Lagerstätten und Gewinnungstechnik. 1. Auflage. Beuth Verlag, Berlin/ Wien/ Zürich/ Berlin 2013, ISBN 978-3-410-22618-5, S. 1, 4, 14, 15, 18, 22, 23, 36–40, 44–49, 189–191, 209, 226, 228.
20. Emil Kraume, Preussag Aktiengesellschaft Abteilung Öffentlichkeitsarbeit (Hrsg.): 968-1968 Tausend Jahre Rammelsberg. In Zusammenarbeit mit der Wirtschaftgeschichtlichen Forschungsstelle e. V., Goslar 1968, S. 17, 18.
21. Jörg Meier, Günter Meier: Sächsische Besucherbergwerke – eine Form der Nachnutzung von Altbergbau. In: 7. Altbergbau-Kolloquium. Freiberg 2007, VGE Verlag GmbH, Essen 2007, S. 1–6.
22. Theophil Schweicher, Manfred Weishaar: Der Trierer Dachschieferbergbau. Schieferbergbau in der Region Trier. Gemeinde Fell (Hrsg.) Eigenverlag der Gemeinde, Fell 2010, S. 13, 28.
23. Wilfried Ließmann: Historischer Bergbau im Harz. Kurzführer. 3. vollständig überarbeitete und erweiterte Auflage, Springer Verlag, Berlin und Heidelberg 2010, ISBN 978-3-540-31327-4, S. 19–21, 56, 63, 64, 67, 81, 143, 403.
24. Ernst-Ulrich Reuther: Lehrbuch der Bergbaukunde. Mit besonderer Berücksichtigung des Steinkohlenbergbaus. Erster Band, 12. Auflage, VGE Verlag GmbH, Essen 2010, ISBN 978-3-86797-076-1, S. 3–5, 468, 471, 472, 493.
25. Johann Christoph Stößel (Hrsg.): Bergmännisches Wörterbuch, darinnen die deutschen Benennungen und Redensarten erkläret und zugleich die in Schriftstellern befindlichen lateinischen und französischen angezeiget werden. Chemnitz 1778.
26. Hans Michael Reibnagel: Gezähe im Mittelalter und in der frühen Neuzeit. Diplomarbeit an der Universität Wien. Wien 2013, S. 52, 55–57.
27. Albert Serlo: Leitfaden der Bergbaukunde. Erster Band. Vierte verbesserte und bis auf die neueste Zeit ergänzte Auflage, mit 745 in den Text gedruckten Holzschnitten und 38 lithographirten Tafeln, Verlag von Julius Springer, Berlin 1884, S. 437–439, 447.
28. Herbert Stahl (Redaktion), Gerhard Geurts, Herbert Ommer: Das Erbe des Erzes. Band 2, Die Gruben auf den Gangerzlagerstätten im Erzrevier Bensberg. Köln 2004, ISBN 3-00-014668-7, S. 10–12, 423.
29. Carl Hellmut Fritzsche: Lehrbuch der Bergbaukunde. Zweiter Band, zehnte völlig neubearbeitete Auflage. Mit 599 Abbildungen, Springer Verlag, Berlin/Göttingen/Heidelberg 1962, S. 1, 2, 5, 322–325, 622, 627.
30. Georg Haupt: Die Stollenanlagen. Leitfaden für Bergleute und Tunnelbauer. Mit 185 in den Text gedruckten Holzschnitten. Verlag von Julius Springer, Berlin 1884, S. 1–4.
31. Franz Rziha: Lehrbuch der gesamten Tunnelbaukunst. Erster Band. Mit 354 in den Text eingedruckten Holzschnitten, Verlag von Ernst & Korn, Berlin 1867.
32. Ernst-Ulrich Reuther: Einführung in den Bergbau. Ein Leitfaden der Bergtechnik und der Bergwirtschaft. 1. Auflage, Verlag Glückauf GmbH, Essen, 1982, ISBN 3-7739-0390-1, S. 10, 13, 16, 18, 29–31, 64–69, 71, 118.
33. Wirtschaftsvereinigung Bergbau e. V.: Das Bergbau Handbuch. 5. Auflage, Verlag Glückauf GmbH, Essen, 1994, ISBN 3-7739-0567-X, S. 42–49, 181–196, 271–288.
34. Friedrich Freise: Ausrichtung, Vorrichtung und Abbau von Steinkohlenlagerstätten. Mit 161 Textfiguren und 5 Lithographirten Tafeln. Verlag von Craz & Gerlach, Freiberg in Sachsen 1908, S. 4.
35. B. W. Boki, Gregor Panschin: Bergbaukunde. Kulturfonds der DDR (Hrsg.), Verlag Technik Berlin, Berlin 1952, S. 446–461.
36. Emil Treptow: Bergbau einschließlich Steinbruchbetrieb und Edelsteingewinnung. Geschichte des Bergbaues, Vorkommen und Abbau der nutzbaren Mineralien in den wichtigsten Bergbaubezirken aller Länder. Mit 396 Textabbildungen, sowie 6 Beilagen, Verlag und Druck Otto Spamer, Leipzig 1900, S. 292–294, 284–288, 304, 305, 317.
37. Carl Zerenner: Anleitung zum Gold-, Platin- und Diamanten - Waschen aus Seifengebirge, Ufer- und Flussbett - Sand. Unter Voraussendung einer geognostischen Charakteristik des die genannten Mineralien führenden Seifengebirges und einer Zusammenstellung verschiedener Ausbeutungsmethoden desselben in verschiedenen Gegenden der Erde. Mit drei lithographirten Tafeln, Verlag von Wilhelm Engelmann, Leipzig 1851, S. 16, 17.
38. Volker Patzold, Günter Gruhn, Carsten Drebenstedt: Der Nassabbau. Erkundung, Gewinnung, Aufbereitung, Bewertung. Springer Verlag, Berlin / Heidelberg / New York 2008, ISBN 978-3-540-49692-2, S. 14–17, 21, 180–195, 200–206.
39. Carl Hartmann: Ueber Auffindung, Gewinnung Förderung der mineralischen Brennstoffe, namentlich des Torfs, der Braun- und Steinkohle. 2. vermehrte und ergänzte Ausgabe. Nach Durat, Combes, Gätschmann, Villefosse, J. C. W. Voigt u. A., mit 7 lithographirten Tafeln, Verlag, Druck und Lithographie von B. F. Voigt, Weimar 1848, S. 58, 61, 66.
40. C. Birnbaum, C. Böttcher u. A.: Das neue Buch der Erfindungen, Gewerbe und Industrien. Rundschau auf allen Gebieten der gewerblichen Arbeit. Dritter Band, Die Gewinnung der Rohstoffe aus dem Innern der Erde, von der Erdoberfläche sowie aus dem Wasser, siebente vermehrte und verbesserte Auflage, mit vielen Ton- und sechs Titelbildern, nebst mehreren tausend Text-Illustrationen, nach Originalzeichnungen von L. Burger, H. Leulemann u. A., Verlagsbuchhandlung von Otto Spamer, Leipzig und Berlin 1877, S. 184, 188.
41. Franz Erich Junge: Die rationelle Auswertung der Kohlen als Grundlage der Entwicklung der nationalen Industrie. Inaugural-Dissertation an der hohen philosophischen Fakultät der Friedrich-Alexander-Universität. Erlangen 1908, Springer Verlag GmbH, S. 2–4
42. Emo Descovich: Technik der Tiefe. 5. Auflage, Franckh'sche Buchhandlung, Stuttgart 1932, S. 9–11.
43. Joachim Huske: Die Steinkohlenzechen im Ruhrrevier. Daten und Fakten von den Anfängen bis 2005. 3. überarbeitete und erweiterte Auflage, Selbstverlag des Deutschen Bergbau-Museums, Bochum 2006, ISBN 3-937203-24-9, S. 12, 13, 45.
44. Kurt Pfläging: Steins Reise durch den Kohlenbergbau an der Ruhr. Der junge Freiherr vom Stein als Bergdirektor in der Grafschaft Mark. 1. Auflage. Geiger Verlag, Horb am Neckar 1999, ISBN 3-89570-529-2, S. 19–21.
45. Wilhelm Hermann, Gertrude Hermann: Die alten Zechen an der Ruhr. 4. Auflage. Verlag Karl Robert Langewiesche, Nachfolger Hans Köster, Königstein i. Taunus 1994, ISBN 3-7845-6992-7, S. 10–15.
46. Carl Friedrich Alex Hartmann: Die Fortschritte des Steinkohlen - Bergbaues. In der neuesten Zeit oder der heutige Standpunkt der Aufsuchung, Gewinnung und Förderung der mineralischen Brennstoffe. Mit 11 lithographirten Langfoliotafeln, Verlag von Julius Springer, Berlin 1859, S. 124–127.
47. Hans Spethmann: Die ersten Mergelzechen im Ruhrgebiet. Essen / Lübeck 1947, S. 5, 7.
48. Tanja Penter: Kohle für Stalin und Hitler. Arbeiten und Leben im Donbass 1929 bis 1953. 1. Auflage, Klartext Verlag, Essen 2010, ISBN 978-3-8375-0019-6, S. 15.
49. Heinz Kundel: Kohlengewinnung. ·6. neubearbeitete und erweiterte Auflage. Verlag Glückauf GmbH, Essen, 1983, ISBN 3-7739-0389-8, S. 13, 17, 33, 164.
50. Tilo Cramm, Joachim Huske: Bergmannssprache im Ruhrrevier. 5. überarbeitete und neu gestaltete Auflage, Regio-Verlag, Werne 2002, ISBN 3-929158-14-0
51. Landesamt für Bergbau, Geologie und Rohstoffe Brandenburg (Hrsg.): Ein Streifzug durch die Historie des Braunkohlentiefbaus in Ostbrandenburg - seine Ursprünge, historische und wirtschaftliche Entwicklung sowie seine Folgen für das Land Brandenburg. In: Brandenburgische Geowissenschaftliche Beiträge. Nr. 2, Cottbus 2012, ISSN 0947-1995, S. 6, 7, 21, 27.
52. E. Erdmann, G. Fessel: Die Selbstentzündung der Braunkohle. In: Mitteilung aus dem Universitätslaboratotium für angewandte Chemie. Halle a. S. 1921, S. 124–129.
53. Fritz-Konrad Krüger: Die ökonomischen und sozialen Verhältnisse in der Braunkohlenindustrie der Niederlausitz in ihrer Entwicklung bis zur Gegenwart. Mit 4 Kurven. Verlag von Ferdinand Enke, Stuttgart 1911, S. 5, 6, 22–25.
54. Jens Friedrich: Untersuchungen zur Aufbereitung von Rohbraunkohle mit Schlagradmühlen für die Direktfeuerung in Kraftwerken. Genehmigte Dissertation an der Fakultät für Maschinenbau, Verfahrens- und Energietechnik der Technischen Universität Bergakademie Freiberg, Freiberg 2013, S. 2, 3, 7.
55. Philipp Litz, Nga Nho Thuy, Öko-Institut (Hrsg.): Die deutsche Braunkohlenwirtschaft 2021. Historische Entwicklungen, Ressourcen, Technik, wirtschaftliche Strukturen und Umweltauswirkungen. Studie im Auftrag der Angora Energiewende und der European Climate Foundation, Berlin 2022, S. 23, 31, 32.
56. Gustav Schneider: Der Braunkohlen-Bergbau in den Revierbergamts-Bezirken Teplitz, Brüx und Komotau. Festschrift der Allgemeinen Bergmannstage in Teplitz. Gewidmet von dem Vereine für die bergbaulichen Interessen im nordwestlichen Böhmen, mit einer geologischen Gruben-Revierkarte nebst Besitzerverzeichnis, Commissionsverlag von Adolf Becker in Teplitz, Druck von C. Weigend, Teplitz 1899, S. 59–66.
57. Gustav Köhler: Lehrbuch der Bergbaukunde. Sechste verbesserte Auflage. Mit 728 Textfiguren und 9 Lithographischen Tafeln, Verlag von Wilhelm Engelmann, Leipzig 1903, S. 332.
58. Statistik der Kohlenwirtschaft e. V. (Hrsg.): Der Kohlenbergbau in der Energiewirtschaft der Bundesrepublik Deutschland im Jahre 2018. Essen und Bergheim 2019, S. 25.
59. Uwe Steinhuber: Einhundert Jahre bergbauliche Rekultivierung in der Lausitz. Ein historischer Abriss der Rekultivierung, Wiederurbarmachung und Sanierung im Lausitzer Braunkohlenrevier. Genehmigte Dissertation am Lehrstuhl für Geschichte der Philosophischen Fakultät der Palacky-Universität Olomouc, Berlin/Olomouc 2006, S. 9–14.
60. Otfried Wagenbreth, Eberhard Wächtler (Hrsg.): Der Freiberger Bergbau. Technische Denkmale und Geschichte. 2. Auflage, Springer Verlag, Leipzig 1988, ISBN 978-3-662-44764-2, S. 11, 18, 30–32.
61. Siegfried Berg: Heimischer Bergbau. Gruben, Stollen, Schächte, Steinbrüche, Lehmabbau. Gewidmet dem Bergischen Geschichtsverein Abteilung Hückeswagen e. V., 1. Auflage, Verlagsdruckerei Schmidt, Neustadt an der Aisch 2008, ISBN 978-3-87707-742-9, S. 12, 36, 57, 263.
62. Ilse Winter, Karl Kuhn (Hrsg.): Geschichte der Lebacher Erzgruben. Volkshochschule Lebach e. V. SDV Saarbrücker Druckerei und Verlag GmbH, Saarbrücken 1995, ISBN 3-9804837-0-3, S. 169, 170.
63. Heinrich Schurtz: Der Seifenbergbau im Erzgebirge und die Walensagen. Verlag von J. Engelhorn. Stuttgart 1890, S. 92–94.
64. Otto Hirzel: Das Bergwerk am Silberberg Davos. In: Minaria Helvetica. Zeitschrift der Schweizerischen Gesellschaft für Historische Bergbauforschung. Nr. 26b/2006. Davos 2006, ISSN 1018-7421, S. 3, 6–9, 12.
65. Heinz Walter Wild: Erfindung und Ausbreitung der Sprengarbeit im Bergbau. In: Verein der Freunde des Bergbaues in Graubünden (Hrsg.), Bergknappe, Nr. 30, 8. Jahrgang, November 1984, Buchdruckerei Davos AG, S. 14–21.
66. Peter Eichhorn, Förderverein Rammelsberger Bergbaumuseum Goslar e. V. (Hrsg.): Erzabbau im Rammelsberg. Eigenverlag des Fördervereins, Druck Papierflieger Clausthal-Zellerfeld, Goslar 2009, S. 31, 32, 60, 61, 90, 91.
67. Peter Eichhorn, Förderverein Rammelsberger Bergbaumuseum Goslar e. V. (Hrsg.): Erzaufbereitung Rammelsberg. Entstehung, Betrieb, Vergleich. Eigenverlag des Fördervereins, Druck Papierflieger Clausthal-Zellerfeld, Goslar 2012, S. 13–15.
68. Horst Roschlau, Wolfram Heinze, SDAG Wismut (Hrsg.): Wissensspeicher Bergbautechnologie. 1. Auflage. Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie, Leipzig 1974, S. 65, 205, 207.
69. Bundesanstalt für Geowissenschaften und Rohstoffe (Hrsg.): Analyse des artinasalen Kupfer-Kobalt-Sektors in den Provinzen Haut-Katanga und Lualaba. Hannover 2019. ISBN 978-3-943566-67-3, S. 2, 3, 7.
70. Fabian Stähr, Philip Schütte, Bundesanstalt für Geowissenschaften und Rohstoffe (Hrsg.): Der Bezug von Gold aus dem Kleinbergbau. Prüfbericht zur Projektierung verantwortungsvoller Rohstoff-Lieferketten. Hannover 2016, ISBN 978-3-943566-77-2, S. 1.
71. Vit Kubicek: Rohstoffe in Deutschland - Salz. Bachelorarbeit am Lehrstuhl für deutsche Sprache der an der Universität Olmütz. Olmütz 2012, S. 23.
72. Kerstin Kowarik, Hans Reschreiter, Gabriel Wurzer, Ralf Totschnig, Andreas Rausch: Agenten im Hallstätter Salzbergwerk. Agentenbasierte Simulation für den bronzezeitlichen Salzbergbau in Hallstatt / OÖ. Institut für Architekturwissenschaften der TU Wien, S. 431.
73. Felicitas Haas: Johann Baptist Bohadsch und die naturgeschichtlichen Ergebnisse seiner Forschungsreise ins Salzkammergut im Jahre 1762. Dissertation an der Universität Wien. Wien 2008, S. 50, 51, 56–58.
74. Verband der Kali und Salzindustrie e. V. (Hrsg.): Salze aus Deutschland. 3. geänderte Auflage. Druck Alf Germanns, Berlin 2018, S. 11, 12.
75. August Huysen: Der Salzbergbau und Salinenbetrieb in Österreich, Steiermark und Salzburg. Mit 9 Steindrucktafeln. Druck von J. F. Starcke, Berlin 1854, S. 3, 376, 4, 7, 8.
76. Franz Adolf Fürer: Salzbergbau und Salinenkunde. Mit 347 Abbildungen und zwei Karten. Druck und Verlag von Friedrich Vieweg und Sohn, Braunschweig 1900, S. 371, 376, 380–385.
77. Albert Miller: Der süddeutsche Salzbergbau in technischer Beziehung dargestellt. Mit 9 zinkographirten Tafeln. Besonders abgedruckt aus dem III. Bande der Jahrbücher der Lehranstalt zu Leoben, in Commission bei Tendler und Comp, Wien 1853, S. 7, 8, 17, 18, 20.
78. Eric Drüppel: Entwicklung eines Konzeptes für die schneidende Gewinnung im Steinsalz. Dissertation an der Fakultät für Georessourcen und Materialtechnik der Rheinisch-Westfälischen Technischen Hochschule Aachen, Aachen 2010, S. 3, 5.
79. Jürgen Brenner, Hans-Karl Feddersen, Hermann Fies, Rüdiger Miehe, Tilmann Rothfuchs, Richard Storck: Untersuchung von Altversatz als Analogon zur Konvergenz und Kompaktierung versetzter untertägiger Hohlräume im Salz über längere Zeiträume - Phase I. GRS - 147. Abschlußbericht, Gesellschaft für Anlagen und Reaktorsicherheit 1998, S. 1, 27, 29, 31.
80. Harald Elsner, Bundesanstalt für Geowissenschaften und Rohstoffe (Hrsg.): Salze in Deutschland. Hannover 2016. ISBN 978-3-943566-74-1, S. 32.
81. Harald Elsner, Bundesanstalt für Geowissenschaften und Rohstoffe (Hrsg.): Kaolin in Deutschland. Hannover 2017. ISBN 978-3-943566-40-6, S. 33–35.
82. Günter Schwerdtner, Heidrun Anger, Manfred Störr: Die Kaolinlagerstätten des Kemmlitzer Reviers. In: Sächsisches Landesamt für Umwelt und Geologie (Hrsg.): Bergbau in Sachsen. Band 13, Dresden 2007, ISBN 978-3-9811421-1-2, S. 86–89.
83. Carl Bischof: Die feuerfesten Tone. Deren Vorkommen, Zusammensetzung, Untersuchung, Behandlung und Anwendung. Mit Berücksichtigung der feuerfesten Materialien überhaupt, dritte, unter Mitwirkung von Dr. Hermann Kaul neubearbeitete Auflage, mit 90 in den Text gedruckten Figuren, Verlagsbuchhandlung von Quandt & Händel, Leipzig 1904, S. 2, 29–34, 225.
84. Carl Bischof: Die feuerfesten Thone. Deren Vorkommen, Zusammensetzung, Untersuchung, Behandlung und Anwendung. Mit Berücksichtigung der feuerfesten Materialien überhaupt, mit 4 lithographirten Tafeln und 95 Holzschnitten im Text, Verlagsbuchhandlung von Quandt & Händel, Leipzig 1876, S. 31–35.
85. Eckhart Ehrt: 270 Jahre Tonbergwerk Klingenberg am Main. Ein Überblick zur technischen und historischen Entwicklung. In: Ring Deutscher Bergingenieure e. V., Bergbau. Zeitschrift für Rohstoffgewinnung – Energie – Umwelt, 65. Jahrgang, Makossa Druck und Medien GmbH, Gelsenkirchen Mai 2014, ISSN=0342-5681, S. 203–211.
86. Heinz Palm: Ein Tonbergwerk in Holzlar. In: Bürgerverein Holzlar (Hrsg.): Holzlarer Bote. 3. Jahrgang, Nr. 1, Holzlar 1989, S. 1.
87. Franz Moser: Kaolinbergwerk der KAMIG. In: Gesellschaft für Landeskunde (Hrsg.): Jahrbuch des oberösterreichischen Musealvereines. Band 141b, Linz 1996, S. 4–5 (zobodat.at [PDF]).
88. Bartel Granigg, Josef Horvath, Viktor E. Gerzabek: Die Lagerstätten der nutzbaren Mineralien. Ihre Entstehung, Bewertung und Erschließung. Mit 156 Textabbildungen, Springer-Verlag, Wien 1951, S. 35–36.
89. Michael Weber: Die Tongrube 4 der Ziegelei Schnermann in Rothenberge. Litho- und Biostratigraphie eines Ober-Aptprofils in NW-Deutschland. In: Geologische Paläontologie Westfalen. Nr. 45, mit 6 Abbildungen und 10 Tafeln, Münster 1996, S. 75.
90. Schulze Höing: Der Strontianitbergbau im Regierungsbezirk Münster. In: Glückauf, Berg- und Hüttenmännische Zeitschrift. Verein für die bergbaulichen Interessen im Oberbergamtsbezirk Dortmund (Hrsg.), Nr. 13, 48. Jahrgang, 30. März 1912, S. 518, 519.
91. Manfred Sauter, Rainer Helmig, Kurt Schateling: Abschätzung der Auswirkungen von Fracking-Maßnahmen auf das oberflächennahe Grundwasser. Generische Charakterisierung und Modellierung. Gutachten im Rahmen des InfoDialogs Fracking, Informations- und Dialogprozess der ExxonMobil über die Sicherheit und Umweltverträglichkeit der Fracking-Technologie für die Erdgasgewinnung, S. 26, 27.
92. H. Laspeyres: Die Krystallform des Strontianits von Hamm in Westfalen. Hierzu Tafel II. In: Verhandlung des Naturhistorischen Vereins. Jahrgang XXXIII, 4. Folge, III. Band, 1876, S. 308–312.
93. GeoPark Ruhrgebiet e. V. Regionalverband Ruhr (Hrsg.): Erzbergbau im Ruhrgebiet. GeoPark Thema Nr. 2. Gladbeck 2006, S. 14, 15.
94. A. Franke: Die Foraminiferen der Kreideformation des Münsterschen Beckens. Mit Tafel VI. In: Verhandlung des Naturhistorischen Vereins. Jahrgang 659, 1912, S. 255.
95. Martin Börnchen: Der Strontianitbergbau im Münsterland. In: Geographische Kommission für Westfalen (Hrsg.), Westfalen Regional, Münster 2007, S. 156, 157.
96. Landschaftsverband Westfalen Lippe (Hrsg.): Erhaltende Kulturlandschaftsentwicklung im Münsterland. Kreis Borken, Kreis Coesfeld, Kreis Steinfurt, Kreis Warendorf, Stadt Münster. Grundlagen und Empfehlungen für die Regionalplanung, mit Unterstützung der Landesregierung Nordrhein-Westfalen, Münster 2012, S. 41.
97. Th. Wegner: Das Auftreten von Kohlenwasserstoffen im Bereiche des westfälischen Karbons. In: Glückauf, Berg- und Hüttenmännische Zeitschrift. Verein für die bergbaulichen Interessen im Oberbergamtsbezirk Dortmund (Hrsg.), Nr. 30, 60. Jahrgang, 26. Juli 1924, S. 518, 519.
98. LWL Landschaftsverband Westfalen Lippe (Hrsg.), Landschaftsverband Rheinland (Hrsg.): Kulturlandschaftsgenese von Nordrhein-Westfalen. In: Kulturlandschaftlicher Fachbeitrag zur Landesplanung in Nordrhein-Westfalen. Im Auftrag des Ministerium für Wirtschaft, Mittelstand und Energie des Landes Nordrhein-Westfalen, Münster / Köln 2007, S. 5.
99. Jürgen Kappel: Ichnofossilien im Campanium des südlichen Münsterlandes. Inaugural-Dissertation an der Mathematisch-Naturwissenschaftlichen Fakultät der Westfälischen Wilhelms-Universität Münster, Münster 2002, S. 6.
100. Bundesministerium für Wirtschaft und Technologie (BMWi) Öffentlichkeitsarbeit (Hrsg.): Der Bergbau in der Bundesrepublik Deutschland 2008. Bergwirtschaft und Statistiken. Dokumentation 584, 60. Jahrgang, Druck Harzdruckerei Wernigerode, Berlin 2008, S. 45.
101. Andrew Cody, Damien Cody (Hrsg.): Die Opal Story. Ein Handbuch. Mit Begleit DVD, ISBN 978-0-9805987-0-4, Melbourne 2008, S. 23, 35–37.
102. C. Friedländer: Diamantengewinnung in Afrika. Mit 8 Abbildungen im Text. Nach einem am 31. Januar 1944 in der Geologischen Gesellschaft in Zürich gehaltenen Vortrag. In: Vierteljahresschrift der Naturforschenden Gesellschaft in Zürich. Jahrgang 89, Zürich 1944, S. 207–209.
103. R. Ludwig, R. Glass, H. Wagner, C. Böttger: Die Gewinnung der Rohstoffe aus dem Innern der Erde, von der Erdoberfläche sowie aus dem Wasser. Mit drei Tonbildern, über 220 Text-Illustrationen, sowie einem Titelbilde, Verlagsbuchhandlung Otto Spamer, Leipzig und Berlin 1864, S. 123, 124.
104. Emil Treptow, F. Wüst, W. Borchers: Bergbau und Hüttenwesen. Für weitere Kreise dargestellt. Mit 608 Text-Abbildungen, sowie 12 Beilagen, Verlag und Druck von Otto Spamer, Leipzig 1900, S. 305, 306, 317.
105. G. Grundmann, F. Koller: Das Smaragdbergwerk im Habachtal, Land Salzburg, Österreich. In: Mitteilung Österreichische Mineralgesellschaft (Hrsg.): Exkursionsbericht. Nr. 148, Wien 2003, S. 317, 320.
106. Ulrich Sebastian: Gesteinskunde. Ein Leitfaden für Einsteiger und Anwender. Spektrum Akademischer Verlag, Berlin 2009, ISBN 978-3-8274-2024-4, S. 15, 75, 76.
107. O. Herrmann: Steinbruch-Industrie und Steinbruch-Geologie. Technische Geologie für Geologen, Ingenieure, Architekten, Steinwerksbesitzer, Betriebsleiter, Techniker, Baubehörden, Materialprüfungsämter, Gewerbeinspektoren, technische Lehranstalte. Zweite, umgearbeitete und vermehrte Auflage des allgemeinen Teiles aus dem gleichbetiteltem Werk des Verfassers, mit 2 Tafeln in Buntdruck, 8 Schwarztafeln und 20 Textfiguren, Verlag von Gebrüder Borntraeger, Berlin 1916, S. 206.
108. Andreas Hoffmann: Naturwerksteine Thailands. Lagerstättenerkundung und Bewertung. Dissertation an der Mathematisch-Naturwissenschaftlichen Fakultät der Georg-August-Universität zu Göttingen, Göttingen 2006, S. 12.
109. Stephan Mosch: Optimierung der Exploration, Gewinnung und Materialcharakterisierung von Naturwerksteinen. Dissertation an der Mathematisch-Naturwissenschaftlichen Fakultät der Georg-August-Universität zu Göttingen, Göttingen 2008, S. 1, 2, 8.
110. Christian Singewald: Naturwerkstein. Exploration und Gewinnung. Bewertung-Verfahren-Kosten, Verlagsgesellschaft Rudolf Müller, Köln 1992, ISBN 3-481-00521-0, S. 151–155.
111. Andreas Koch: Deformation von Fassadenplatten aus Marmor. Schadenskartierung und gesteinstechnischen Untersuchungen zur Verwitterungsdynamik von Marmorfassaden. Dissertation an der Mathematisch-Naturwissenschaftlichen Fakultät der Georg-August-Universität zu Göttingen, Universitätsverlag Göttingen, Göttingen 2006, ISBN 978-3-938616-47-5, S. 1.
112. Rosemarie Wiesinger: Waldviertler Marmor. Bestimmung der gesteinsphysikalischen Eigenschaften und des Verwitterungsverhaltens. Diplomarbeit an der Fakultät für Bauwesen der Technischen Universität Wien, Wien 2010, S. 18, 19.
113. Theodor Plümpe: Die westfälische Schieferindustrie. In: Wilhelm Stieda: Volkswirtschaftliche und wirtschaftsgeschichtliche Abhandlungen. III. Golhe, Heft 13, Verlag von Veit & Comp, Leipzig 1917, S. 21.
114. C. A. Wagner: Die Baustoffe. Bibliothek der gesamten Technik. 83 Band, mit 104 Abbildungen im Text. Dr. Max Jänecke Verlagsbuchhandlung, Hannover 1908, S. 19.
115. K. Kirchner, J. Zallmanzig: Lagerstättenkundliche Übersichtsuntersuchung und materialkundliche Charakterisierung der westfälischen Schiefergruben. In: Metalla. Bochum 2.2, Bochum 1995, S. 63, 66.

Anmerkungen

1. Auch wenn die Begriffe Bergwerk und Grube oftmals als gleichbedeutend angesehen und benutzt werden, so ist dies nicht zutreffend. So kann ein Stollenbergwerk nicht als Grube bezeichnet werden. Hier muss der Oberbegriff Bergwerk verwendet werden. (Quelle: Heinrich Veith: Deutsches Bergwörterbuch mit Belegen.)
2. Hierbei wurden die an der Oberfläche liegenden Erzgänge mittels Schürfungen gewonnen. Betrieben wurden diese Mollkauten von den von Süden kommenden Kelten. Später ging man dazu über, das Erz mittels Pingen zu gewinnen. (Quelle: Heinrich Otto Buja: Ingenieurhandbuch Bergbautechnik, Lagerstätten und Gewinnungstechnik.)
3. Das Jahr 968 ist urkundlich belegt als das Jahr, in dem die Erzgewinnung am Rammelsberg begann. Dieser Zeitpunkt fällt in die Regierungszeit Ottos des Großen. (Quelle: Wilfried Ließmann: Historischer Bergbau im Harz.) Anderen Quellen zufolge war der offizielle Beginn des Erzabbaus erst um das Jahr 870 herum. (Quelle: Christoph Bartels: Montani und Silvani im Harz.)
4. So gibt es auch Steinbrüche, die unter Tage betrieben werden. So wurden z. B. in der Rheinprovinz Schiefersteinbrüche im Untertagebau betrieben. Ebenso wurden zwischen Mayen und Andernach Mühlensteinbrüche untertägig betrieben. Anderseits gibt es auch die Gewinnung zu Tage ausgehender Massen, die teilweise steinbruchartig erfolgt. So wurde z. B. in Cardona Steinsalz steinbruchartig gewonnen. In Schweden wurde Magneteisenstein auf diese Art gewonnen. (Quelle: Albert Serlo: Leitfaden der Bergbaukunde.)
5. Diese Kohlen wurden auch als Fossile Kohle bezeichnet. Dazu schrieb Theophrasus in einer seiner Schriften: „Diese Substanzen, Kohle genannt, die für den Gebrauch gebrochen werden, sind erdig, aber entflammen und brennen wie Holzkohlen.“ (Quelle: Franz Erich Junge: Die rationelle Auswertung der Kohlen als Grundlage der Entwicklung der nationalen Industrie.)
6. Als Rohkohle wird im Bergbau die unbehandelte aus dem Flöz hereingewonnene Kohle bezeichnet. Sie setzt sich zusammen aus Kohle, Berge, Verwachsenem (mit Stein verbundene, unreine Kohle) und ggf. Wasser. (Quelle: Tilo Cramm, Joachim Huske: Bergmannssprache im Ruhrrevier.)
7. Die Größe der Kammern wurde vom Bergamt festgelegt. Sie hing von der Festigkeit der Kohlen ab und betrug durchschnittlich ungefähr 16–25 m². Bei einer Flözmächtigkeit von vier Metern konnte das Kammervolumen bis 100 m³ betragen. (Quelle: Landesamt für Bergbau, Geologie und Rohstoffe Brandenburg (Hrsg.): Ein Streifzug durch die Historie des Braunkohlentiefbaus in Ostbrandenburg - seine Ursprünge, historische und wirtschaftliche Entwicklung sowie seine Folgen für das Land Brandenburg.)
8. Zunächst einmal entfallen durch den Wegfall der Sprengarbeit sämtliche Risiken, die mit der Handhabung und der Lagerung zusammenhängen. Des Weiteren entfallen auch alle Risiken, die beim Einbringen des Sprengstoffes und der Zünder, der Verschaltung der Zünderkette und bei der Zündung auftreten können. Zudem entfallen auch alle Gesundheitsrisiken, die durch nitrose Gase, die bei der Sprengung entstehen und in den Sprengschwaden enthalten sind, hervorgerufen werden. Letztendlich entfallen auch alle Absperrmaßnahmen, die sonst für die Sprengung erforderlich sind. (Quelle: Eric Drüppel: Entwicklung eines Konzeptes für die schneidende Gewinnung im Steinsalz.)
9. Tonerdrohstoffe zählen zu den sonstigen Industriemineralen. Zu den Tonerdrohstoffen zählen Kaolin, Spezialtone, die zusätzliche Tonminerale enthalten, sowie Bleicherde und Bentonit. Des Weiteren gehört auch Bauxit zu den Tonerdrohstoffen. (Quelle: Wirtschaftsvereinigung Bergbau e. V.: Das Bergbau Handbuch.)
10. Diese Gewinnungsmethode lässt sich nur bei Lagerstätten anwenden, bei denen die Beimengungen wie z. B. Quarzkörner, Muskowit, Magnetit und Turmalinkörner noch frisch sind und nur die Feldspatkristalle kaolinisiert sind. Durch diese Konstellation ist der Gesteinsverband stark aufgelockert. (Quelle: Bartel Granigg, Josef Horvath, Viktor E. Gerzabek: Die Lagerstätten der nutzbaren Mineralien.) Die Methode wurde auch in ähnlicher Form als Hydromechanische Gewinnung von Steinkohle eingesetzt. (Quelle: Walter Bischoff, Heinz Bramann, Westfälische Berggewerkschaftskasse Bochum: Das kleine Bergbaulexikon.)
11. So trat nach Angaben des damaligen Betriebsleiters der Grube Julius aus feinen Rissen des im Liegenden vorhandenen Mergels hin und wieder Erdgas aus. Das austretende Gas verursachte beim Austreten Zischgeräusche. Die Gasansammlungen im Grubengebäude wurden in der Regel durch Anzünden unschädlich gemacht. Auch auf der Grube Bertha befanden sich in den salzigen Grubenwässern Erdgase, die in die Grubenbaue strömten. (Quelle: Th. Wegner: Das Auftreten von Kohlenwasserstoffen im Bereiche des westfälischen Karbons.)
12. Allerdings werden beim Diamantenwaschen andere Werkzeuge und Geräte benötigt als beim Goldwaschen. (Quelle: Carl Zerenner: Anleitung zum Gold-, Platin- und Diamanten - Waschen aus Seifengebirge, Ufer- und Flussbett - Sand.)
13. Diese Form des Abbaus wird als alluvialer Abbau bezeichnet. Einher mit dieser Form des Abbaus ergeht eine zum Teil großflächige Rodung des Waldes sowie eine sukzessive Kanalisierung der Bäche oder Flüsse. (Quelle: C. Friedländer: Diamantengewinnung in Afrika.)
14. Allerdings wurden die Schieferbrüche, aus denen der verwendete Schiefer stammte, erst im Jahr 1563 urkundlich erwähnt. Weitere Schiefergruben in derselben Gegend waren nachweislich erst im Jahr 1590 in Betrieb. (Quelle: K. Kirchner, J. Zallmanzig: Lagerstättenkundliche Übersichtsuntersuchung und materialkundliche Charakterisierung der westfälischen Schiefergruben.)

Normdaten (Sachbegriff): GND: 4122070-5 (lobid, OGND)