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Total Productive Maintenance Die Abkürzung TPM heute wird TPM auch als Abkürzung für Total Productive Manufacturing verw

Total Productive Maintenance

Die Total Productive Maintenance (Abkürzung: TPM, heute wird TPM auch als Abkürzung für Total Productive Manufacturing verwendet) oder Total Productive Management ist der Anglizismus in Unternehmen für ein umfassendes und möglichst störungsfreies Produktionssystem. Hier ergeben sich Parallelen zu Kaizen und Lean Production.

Allgemeines Bearbeiten

Von der grundsätzlichen Idee her ist TPM ein Programm zur kontinuierlichen Verbesserung in allen Bereichen eines Unternehmens. Dabei geht es vor allen Dingen um die Eliminierung von Verlusten und Verschwendung mit dem Ziel von null Defekten, null Ausfallzeiten, null Qualitätsverlusten, null Unfällen usw. Der Hauptfokus liegt im Bereich der Produktion mit Hilfe von technischen Anlagen und Maschinen.

Der komplette Umfang von TPM beinhaltet acht unterschiedliche Säulen, die jeweils Ansätze zur Eliminierung der sechzehn Verlustarten beinhalten.

Geschichtliche Entwicklung Bearbeiten

TPM findet seinen Ursprung in der Instandhaltung, als japanische Unternehmen das sogenannte Preventive Maintenance der Amerikaner übernahmen. Dabei bestand die Zielsetzung in der Vermeidung von Betriebsstörungen an Anlagen. Über Jahrzehnte wurde in Japan diese Zielsetzung weiterverfolgt, woraus sich unterschiedliche Instandhaltungskonzepte ergaben. Diese werden im Folgenden vorgestellt. Durch die Zusammenführung der genannten Konzepte ist das heute bekannte TPM-Konzept entstanden, welches sich nicht mehr nur auf die Instandhaltung, sondern auf das gesamte Unternehmen bezieht.

  • bis 1950: Breakdown Maintenance (Feuerwehr-Instandhaltung)
  • 1951: In Japan wird das amerikanische Preventive Maintenance übernommen (vorbeugende Anlagenwartung)
  • 1957: Entstehung von Corrective Maintenance (Verbesserung der Anlage hinsichtlich Zuverlässigkeit und Leistungsfähigkeit)
  • 1959: Entstehung von Maintenance Prevention (bei Kauf der Anlage auf Instandhaltungsfreundlichkeit achten)
  • 1961: Entstehung von Productive Maintenance durch Zusammenführung von Preventive Maintenance, Corrective Maintenance und Maintenance Prevention. Instandhaltungsaufgaben obliegen nur der Instandhaltungsabteilung.
  • 1969: Weiterentwicklung von Productive Maintenance zu Total Productive Maintenance. Instandhaltungsaufgaben werden mit den Mitarbeitern an der Produktionslinie geteilt.

Die acht Säulen von TPM Bearbeiten

  1. Kontinuierliche Verbesserung: Anwendungsbezogene Eliminierung der 16 Verlustarten nach JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance).
  2. Autonome Instandhaltung: Der Anlagenbediener soll Inspektions-, Reinigungs- und Schmierarbeiten im ersten und in weiteren Schritten auch kleine Wartungsarbeiten selbstständig durchführen.
  3. Geplante Instandhaltung: Sicherstellung der 100%igen Verfügbarkeit der Anlagen sowie Ausweisen von Kaizen-Aktionen durch die Instandhaltung.
  4. Training und Ausbildung: Mitarbeiter bedarfsgerecht zu qualifizieren zur Verbesserung der Bedienungs- und Instandhaltungsqualifikationen.
  5. Anlaufüberwachung: Eine nahezu senkrechte Anlaufkurve bei neuen Produkten und Anlagen zu realisieren.
  6. Qualitätsmanagement: Realisierung des „Null Qualitätsdefekte“-Ziels bei Produkten und Anlagen.
  7. TPM in administrativen Bereichen: Verluste und Verschwendungen in nicht direkt produzierenden Abteilungen eliminieren.
  8. Arbeitssicherheit, Umwelt- und Gesundheitsschutz: Die Umsetzung der Null-Unfälle-Forderung im Unternehmen.

Die Umsetzung der einzelnen Säulen orientiert sich an Zwischenschritten. In der Regel wird jede Säule durch 7 Schritte umgesetzt.

Kennzahlen für TPM Bearbeiten

Um TPM wirkungsvoll einzusetzen, sind betriebswirtschaftliche Kennzahlen unabdingbar, die einen Maßstab für TPM-Aktivitäten bilden. Grundsätzlich sollte jegliche Investition durch erspartes Geld messbar sein. Darauf wird auch bei Zertifizierungen geachtet.

Eine wichtige Kennzahl innerhalb des TPM-Konzepts ist die Gesamtanlageneffektivität (englisch Overall Equipment Effectiveness, OEE) mit ihrer Variante der Netto-Gesamtanlageneffektivität. Sie sind ein Maß für die Wertschöpfung einer Anlage.

Dem Acht-Säulen-Konzept von TPM liegen folgende Kennzahlen vor, die individuell bei jedem Unternehmen angepasst werden müssen. Jedoch bilden diese Kennzahlen die Grundlage, um TPM unternehmensweit zu verwenden:

  • P für Productivity:
  • Q für Quality:
  • C für Costs:
  • D für Delivery:
  • S für Safety:
  • M für Morale:

Literatur Bearbeiten

  • JIPM: Die TPM-Fibel – Das ganzheitliche Produktionssystem für die Prozessindustrie. Adept-Media-Verlag, 2013, ISBN 978-3-98072765-5
  • Hartmann, Edward H.: Successfully Installing Tpm in a Non-Japanese Plant: Total Productive Maintenance. TPM Press, 1992, ISBN 1-882258-00-2 (englisch)
  • May, Constantin; Schimek, Peter: Total Productive Management: Grundlagen und Einführung von TPM – oder wie Sie Operational Excellence erreichen. CETPM Publishing, 2. Auflage, Ansbach 2009, ISBN 978-3940775054
  • Reitz, Andreas: Lean TPM – in 12 Schritten zum schlanken Managementsystem. MI Verlag, 2008, ISBN 978-3-636-03119-8
  • Heller, Thomas; Prasse, Christian: Total Productive Management - ganzheitlich. Springer, 2017, ISBN 978-3-662-53257-7

Einzelnachweise Bearbeiten

  1. Manfred Bracher, Das operative Management von Produktionsunternehmungen, 2009, S. 83 f.
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Veröffentlichungsdatum:
Die Total Productive Maintenance Abkurzung TPM heute wird TPM auch als Abkurzung fur Total Productive Manufacturing verwendet oder Total Productive Management ist der Anglizismus in Unternehmen fur ein umfassendes und moglichst storungsfreies Produktionssystem Hier ergeben sich Parallelen zu Kaizen und Lean Production Inhaltsverzeichnis 1 Allgemeines 2 Geschichtliche Entwicklung 3 Die acht Saulen von TPM 4 Kennzahlen fur TPM 5 Literatur 6 EinzelnachweiseAllgemeines BearbeitenVon der grundsatzlichen Idee her ist TPM ein Programm zur kontinuierlichen Verbesserung in allen Bereichen eines Unternehmens Dabei geht es vor allen Dingen um die Eliminierung von Verlusten und Verschwendung mit dem Ziel von null Defekten null Ausfallzeiten null Qualitatsverlusten null Unfallen usw Der Hauptfokus liegt im Bereich der Produktion mit Hilfe von technischen Anlagen und Maschinen Der komplette Umfang von TPM beinhaltet acht unterschiedliche Saulen die jeweils Ansatze zur Eliminierung der sechzehn Verlustarten beinhalten Geschichtliche Entwicklung BearbeitenTPM findet seinen Ursprung in der Instandhaltung als japanische Unternehmen das sogenannte Preventive Maintenance der Amerikaner ubernahmen 1 Dabei bestand die Zielsetzung in der Vermeidung von Betriebsstorungen an Anlagen Uber Jahrzehnte wurde in Japan diese Zielsetzung weiterverfolgt woraus sich unterschiedliche Instandhaltungskonzepte ergaben Diese werden im Folgenden vorgestellt Durch die Zusammenfuhrung der genannten Konzepte ist das heute bekannte TPM Konzept entstanden welches sich nicht mehr nur auf die Instandhaltung sondern auf das gesamte Unternehmen bezieht bis 1950 Breakdown Maintenance Feuerwehr Instandhaltung 1951 In Japan wird das amerikanische Preventive Maintenance ubernommen vorbeugende Anlagenwartung 1957 Entstehung von Corrective Maintenance Verbesserung der Anlage hinsichtlich Zuverlassigkeit und Leistungsfahigkeit 1959 Entstehung von Maintenance Prevention bei Kauf der Anlage auf Instandhaltungsfreundlichkeit achten 1961 Entstehung von Productive Maintenance durch Zusammenfuhrung von Preventive Maintenance Corrective Maintenance und Maintenance Prevention Instandhaltungsaufgaben obliegen nur der Instandhaltungsabteilung 1969 Weiterentwicklung von Productive Maintenance zu Total Productive Maintenance Instandhaltungsaufgaben werden mit den Mitarbeitern an der Produktionslinie geteilt Die acht Saulen von TPM BearbeitenKontinuierliche Verbesserung Anwendungsbezogene Eliminierung der 16 Verlustarten nach JIPM Japan Institute of Plant Maintenance Autonome Instandhaltung Der Anlagenbediener soll Inspektions Reinigungs und Schmierarbeiten im ersten und in weiteren Schritten auch kleine Wartungsarbeiten selbststandig durchfuhren Geplante Instandhaltung Sicherstellung der 100 igen Verfugbarkeit der Anlagen sowie Ausweisen von Kaizen Aktionen durch die Instandhaltung Training und Ausbildung Mitarbeiter bedarfsgerecht zu qualifizieren zur Verbesserung der Bedienungs und Instandhaltungsqualifikationen Anlaufuberwachung Eine nahezu senkrechte Anlaufkurve bei neuen Produkten und Anlagen zu realisieren Qualitatsmanagement Realisierung des Null Qualitatsdefekte Ziels bei Produkten und Anlagen TPM in administrativen Bereichen Verluste und Verschwendungen in nicht direkt produzierenden Abteilungen eliminieren Arbeitssicherheit Umwelt und Gesundheitsschutz Die Umsetzung der Null Unfalle Forderung im Unternehmen Die Umsetzung der einzelnen Saulen orientiert sich an Zwischenschritten In der Regel wird jede Saule durch 7 Schritte umgesetzt Kennzahlen fur TPM BearbeitenUm TPM wirkungsvoll einzusetzen sind betriebswirtschaftliche Kennzahlen unabdingbar die einen Massstab fur TPM Aktivitaten bilden Grundsatzlich sollte jegliche Investition durch erspartes Geld messbar sein Darauf wird auch bei Zertifizierungen geachtet Eine wichtige Kennzahl innerhalb des TPM Konzepts ist die Gesamtanlageneffektivitat englisch Overall Equipment Effectiveness OEE mit ihrer Variante der Netto Gesamtanlageneffektivitat Sie sind ein Mass fur die Wertschopfung einer Anlage Dem Acht Saulen Konzept von TPM liegen folgende Kennzahlen vor die individuell bei jedem Unternehmen angepasst werden mussen Jedoch bilden diese Kennzahlen die Grundlage um TPM unternehmensweit zu verwenden P fur Productivity bspw Arbeitsproduktivitat Wertschopfung pro Person Storungsreduzierung Q fur Quality bspw Anzahl Prozessfehler Anzahl Defekte Anzahl Kundenreklamationen C fur Costs bspw Arbeitskraftereduzierung Instandhaltungskosten Energiekosten D fur Delivery bspw Bestandsmenge Lagerumschlagshaufigkeit S fur Safety bspw Anzahl der Unfalle Krankenstand Kennzahlen bzgl Verschmutzung M fur Morale bspw Anzahl der Verbesserungsvorschlage Anzahl Kleingruppentreffen Literatur BearbeitenJIPM Die TPM Fibel Das ganzheitliche Produktionssystem fur die Prozessindustrie Adept Media Verlag 2013 ISBN 978 3 98072765 5 Hartmann Edward H Successfully Installing Tpm in a Non Japanese Plant Total Productive Maintenance TPM Press 1992 ISBN 1 882258 00 2 englisch May Constantin Schimek Peter Total Productive Management Grundlagen und Einfuhrung von TPM oder wie Sie Operational Excellence erreichen CETPM Publishing 2 Auflage Ansbach 2009 ISBN 978 3940775054 Reitz Andreas Lean TPM in 12 Schritten zum schlanken Managementsystem MI Verlag 2008 ISBN 978 3 636 03119 8 Heller Thomas Prasse Christian Total Productive Management ganzheitlich Springer 2017 ISBN 978 3 662 53257 7Einzelnachweise Bearbeiten Manfred Bracher Das operative Management von Produktionsunternehmungen 2009 S 83 f Abgerufen von https de wikipedia org w index php title Total Productive Maintenance amp oldid 215262831